En todos los trabajos de mantenimiento sobre equipos de trabajo e instalaciones es necesario el control de las energías peligrosas que están presente en el punto de intervención. Accidentes como el arranque intempestivo de máquinas que están en mantenimiento, la liberalización de energías de manera accidental durante estos trabajos, así como la existencia de energías residuales acumuladas como la gravedad, presión, entre otros, hacen necesario estandarizar un procedimiento que disipe, controle o limite estas energías.
En esta publicación conoceremos cuál es el procedimiento más adecuado para evitar este tipo de accidentes y cómo aplicarlo.
¿Qué significa Lockout Tagout (LOTO)?
El bloqueo/etiquetado (LOTO) es una serie de procedimientos para garantizar que en ciertos trabajos de mantenimiento se bloqueen y consignen los dispositivos de aislamiento de energía. Luego de esto, se procede a su etiquetado para que todo el mundo conozca el estado del equipo.
De esta manera, cuando se realicen operaciones de mantenimiento en este equipo, esté desconectado de sus energías (apagado), no sea operable ni directa ni indirectamente y se encuentre totalmente desenergizado, incluyendo las energías residuales que pudiera contener.
Para ello, se deben utilizar dispositivos específicos de bloqueo de los órganos de accionamiento del equipo y candados personales que garantizan el aislamiento del equipo.
Los candados se emplean para evitar que los trabajadores pongan en marcha equipos por error. Por el contrario, las etiquetas sirven como una forma de comunicación de peligro, advirtiendo al resto de trabajadores de la situación extraordinaria en que se encuentra el equipo.
¿Qué consideramos energías peligrosas?
La energía peligrosa es cualquier tipo de energía que podría liberarse y dañar a un trabajador. Debe controlarse durante el servicio, pero, en especial, durante los trabajos de mantenimiento del equipo donde se eliminan y retiran ciertas medidas de seguridad para poder intervenir.
La energía se produce de muchas maneras diferentes:
- Eléctrica
- Hidráulica
- Neumática
- Gas
- Agua
- Vapor
- Contactos con sustancias químicas peligrosas
- Mecánico
- Gravedad
- Existen otras, como el vacío, los derrumbamientos de materiales como material polvoriento, entre otros. También se incluyen los peligros de explosión por la presencia de polvo inflamable en suspensión o gases inflamables.
Aquí hay unos ejemplos:
- Mientras un trabajador realiza el mantenimiento en el interior de una paletizadora automática, llega otro trabajador y la pone en marcha. En este caso, el trabajador fallece al quedar atrapado en la zona de paletizado.
- Los trabajadores reparan una válvula de mariposa en una tubería de sosa cáustica diluida. En algún punto de la misma línea, otro empleado abre otra válvula. La sosa cáustica es enviada a la tubería donde se interviene y a los trabajadores involucrados se les proyecta la sustancia cáustica sobre su cuerpo y cara provocando daños irreversibles.
- Un trabajador procede a limpiar material acumulado en un tambor de una cinta transportadora en funcionamiento cuando es atrapado por este, provocándole la amputación del miembro superior.
- Un trabajador está instalando una nueva línea eléctrica en un cuadro en servicio (en tensión) cuando accidentalmente se le cae parte de material conductor en los bornes sin proteger de otro interruptor magnetotérmico, ocasionando un arco de cortocircuito y provocándole importantes quemaduras.
Todos estos ejemplos son accidentes reales en los que hemos participado para su análisis y propuesta de acciones que eviten su repetición. En todos ellos, el análisis de las causas reveló la no identificación de las energías peligrosas ni el control de las mismas a través de un procedimiento de Bloqueo, Consignación y Etiquetaje (Loto).
El empresario debe asegurarse que los trabajadores tomen precauciones para evitar lesiones por la liberación de energía almacenada. Además, está en la obligación de tener procedimientos de gestión que sistematicen la identificación y control de estas energías.
¿Diferencia entre bloqueo y etiquetado?
En la práctica, el bloqueo es el aislamiento de energía de un sistema, una máquina o equipo, que lo hace que esté físicamente en un modo seguro. Por lo tanto, es una medida de seguridad efectiva.
Por el contrario, el etiquetado no garantiza el control de la energía, solo es una advertencia o una medida informativa de un peligro. Es por esto que puede generar una falsa sensación de seguridad, dado que no brindan la restricción física de un candado.
Excepciones al procedimiento
Si bien el bloqueo y consignación con candado son las medidas eficaces, existen ciertas excepciones:
- Si el mantenimiento del equipo es parte de la operación de producción normal. Por ejemplo, la caída de un material que debe ser retirado durante el proceso productivo, que está previsto por el fabricante, no requiere el bloqueo/etiquetado, porque ya deberían existir otras medidas de seguridad para los empleados que hacen el trabajo. Lo mismo aplica a los cambios o ajustes menores de herramientas u otras actividades que requieran un mantenimiento semejante; siempre que sean rutinarias, repetitivas e integrales para el uso del equipo y que el fabricante haya implementado medidas de seguridad específicas. Sin embargo, se requiere bloqueo/etiquetado si ocurre alguno de estos casos:
- Retirar las protecciones de la máquina u otros dispositivos de seguridad si el fabricante no contempló medidas de seguridad específicas para estos trabajos.
- Colocar cualquier parte de su cuerpo en o cerca del punto de operación de una máquina.
- Colocar cualquier parte de su cuerpo en una zona de peligro asociada con las operaciones de la máquina.
- Otra excepción puede ser cuando el dispositivo de separación de energías sea visible y controlable por el propio trabajador. Este es el caso de un enchufe o toma de fuerza de un equipo en reparación, que el trabajador lleva consigo a la zona de trabajo y lo deja en un lugar visible.
- Si el Dispositivo Aislante de Energía, como un interruptor eléctrico, es materialmente imposible de bloquear por su diseño o fabricación y, sobre todo, no existe en el mercado dispositivo específico para procurarlo, entonces se podría reducir el procedimiento a utilizar el sistema de etiquetado. Sin embargo, esto requiere una serie de medidas complementarias. Algunas de ellas pueden ser un entrenamiento adicional, inspecciones más rigurosas; aplicar medidas de seguridad extras, como puede ser la eliminación y el aislamiento de un elemento del circuito, la actuación en el circuito de control, por ejemplo, accionando el sistema de parada de emergencia o la retirada de la maneta de una válvula para evitar su apertura accidental.
Procedimientos de Bloqueo/Etiquetado
El procedimiento LOTO debe ser desarrollado dentro de un programa de gestión de la seguridad donde se defina el alcance y sus objetivos, se identifique el personal autorizado, las metodologías de capacitación y de entrenamiento periódicos; un sistema de inspecciones, auditoría y los procesos para transferencia de turnos, documentación de registros y situaciones excepcionales. En especial, se gestionará el cambio, es decir, la forma apropiada de actuar cuando se produzcan modificaciones en los equipos, en los cuadros eléctricos y en las instalaciones.
Se debe considerar que en los procesos industriales la intervención en un equipo no es suficiente para la consignación y bloqueo de sus energías, sino que es necesario hacerlo con otros equipos, aguas, arriba y abajo, lo que requiere definir matrices LOTO que consideren otras maquinarias de trabajo distintas a las que se van a intervenir.
La necesidad de incluir o no la consignación de, más o menos, energías peligrosas es obligatorio considerarlo para distintos trabajos juntos con los equipos que se utilicen. Puesto que no es lo mismo intervenir en el interior o exterior de una maquinaria, sobre todo en el caso de los equipos muy grandes, como son los molinos, hornos, silos, entre otros.
Respecto a los elementos comunes que debe tener una matriz LOTO, es importante recordar la obligación de garantizar los siguientes pasos:
- Preparación e identificación de energías.
- Apagado de la maquinaria o equipo.
- Abrir todos los dispositivos de aislamiento de energías (DAE) para lograr el cierre.
- Bloqueo y etiquetado de cada DAE
- Verificar y disipar las energías residuales que pudieran quedar almacenadas.
- Verificación de aislamiento haciendo el test de energía cero.
En una próxima entrada explicaremos con detenimiento estos seis pasos.
Softwares específicos de LOTO.
En instalaciones complejas se requiere el apoyo de todo el sistema LOTO de algunas herramientas informáticas, que nos faciliten la realización de las matrices de consignación específicas por trabajo y equipo; pero que, fundamentalmente, nos ayude a la gestión del cambio. Es decir, cuando se produzcan modificaciones, estas sean incorporadas automáticamente a todas las matrices LOTO, sin necesidad de ajustarlas una a una.
El equipo de For Easy Work ha desarrollado un software específico, AsseLOTO, que permitió la realización de forma rápida de todas las matrices de consignación a partir de la incorporación de los equipos afectados. Está pensada para que todos los cambios futuros en reformas de las instalaciones se incorporen y actualicen automáticamente en cada una de las matrices LOTO afectadas.
Paralelamente, gracias a su vinculación con Asseworks, la plataforma que digitaliza los permisos de trabajo, permite una gestión ágil en campo de todas las consignaciones vinculadas a cada una.
